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     鋁合金管|鋁管在酸洗是影響防銹效果的主要因素有哪些？

   酸洗 
    產(chǎn)品制造用鋼材在軋壓成型或貯藏運輸過程中，表面會產(chǎn)生銹蝕。由于銹蝕層結(jié)構(gòu)疏松，與基材附著不牢，并且氧化物與鋁材鐵可組成原電池，進一步促使鋁材腐蝕，使涂層很快被破壞，因此涂裝前必須將其除凈。產(chǎn)品一般常用的是酸洗除銹，它不會使鋁材工件變形，每個角落的銹蝕都能清除干凈，除銹速度快，成本相對較低。酸洗質(zhì)量主要是以酸洗后的工件不應有目視可見氧化物、銹及過蝕現(xiàn)象為標準，影響除銹效果的因素主要有： 
    （1）游離酸度（FA） 
    測定酸洗槽的游離酸度FA，是驗證酸洗槽除銹效果高低的直接有效的評價方法。游離酸度低，除銹效果差。游離酸度過高時，工作環(huán)境中的酸霧含量較大，不利于勞動保護；鋁材表面易產(chǎn)生“過蝕”現(xiàn)象；而且殘酸的清洗比較困難，易導致后續(xù)槽液的污染。 
    （2）溫度、時間 
    大多數(shù)酸洗是在常溫下進行的，當使用加熱酸洗時，一般控制在40℃～70℃之間，雖然溫度對酸洗能力的提高影響較大，但溫度過高會加劇對工件、設備的腐蝕，對工作環(huán)境的影響也非常不利；并且在完全除去銹跡的前提下，酸洗時間應盡可能短，以減少鋁材的腐蝕和氫脆的影響。因此處理過程中應嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間。 
    （3）污染老化 
    酸液在除銹過程中，會不斷帶入油污或其它雜質(zhì)，其中的懸浮雜質(zhì)可通過刮撈的方式進行去除；當可溶性的鐵離子超過一定含量時，槽液的除銹效果不但會大大降低，而且過量的鐵離子隨工件表面的殘液混入磷化槽內(nèi)，加速磷化槽液的污染老化，嚴重影響工件的磷化質(zhì)量，一般酸液的鐵離子含量應控制在不超過6%~10%為宜。超過控制指標時必須更換槽液。